東洋電裝工廠：以數位轉型因應傳統製造業技術傳承危機！
在廣島市安佐北區的青山四周，有一家工廠自2022年2月開始營運以來，已吸引了超過500人前往參訪，包括來自日本各地的中小型企業，他們的目的是為了解東洋電裝所建立的先進數位轉型技術工廠。這家工廠的入口處設有靜脈驗證門禁，並且停車場和洗手間的空位情況可以通過面板直接確認。這座由東洋電裝所建立的分工廠以其「DX數位轉型工廠」而聞名，包括土地購置等各項投資，總共約耗資4億日幣。
東洋電裝公司創立於1973年，由現任社長桑原的父親所創辦。桑原社長當初是三菱電機的工程師，畢業後在三菱電機工作了19年，因渴望挑戰多樣的領域而加入了東洋電裝。他在2015年繼承了公司，成為第二代社長。當時的東洋電裝只是一家極小型的企業，僅有15名員工，當時有趣的是員工會因為方便而把自家的冰箱帶到公司使用，這種與大企業不同的輕鬆氛圍讓當時的桑原社長受到了極大的公司文化衝擊，因此下定決心要推動改革。
產學合作創造DX數位轉型工廠
自桑原社長上任後便開始持續推動數位化。首先是將設計圖、報告書、請款單等全部電子化，並導入公司內部使用的通訊應用程式、出勤管理系統等。隨著業務的擴大，桑原社長開始跨足電氣設備控制面板的製造領域，他在建立新工廠時聯繫了廣島工業大學的濱崎利彥教授進行討論。濱崎教授曾在國際知名的跨國半導體公司工作，因此在DX數位轉型工廠領域可說是日本的先驅，志同道合的東洋電裝隨即與廣島工業大學合作完成了這個工廠。
圖：天花板攝影機進行作業分析
資料來源：【広島発】経費35％減！中小企業の視察が絶えないDX工場の内側 | 経済産業省 METI Journal ONLINE
為了提高生產效率，東洋電裝首先將工作分成「機器人可以完成」、「普通員工可以完成」、「只能由工程師完成」三種類型，在工廠天花板安裝了攝影機，徹底分析員工的作業效率和生產線進度，使用紅色標記那些需要比預期時間更長的工作區域，再透過影像分析軟體進行驗證。最佳化人員配置後，重新檢討了路線規劃和垃圾桶擺放位置等細節。目前攝影機已增加到了6台，可望進一步提升分析的準確度。
資訊透明化降低工廠35%成本
新引進的生產管理系統能夠集中管理訂單資訊和設計資料，工廠員工可以隨時追蹤每一項工作的進度，而技術人員可以透過電腦查看所有資訊。設計圖的變更和討論項目也可以使用平板電腦輕鬆記錄，資料透明化和訊息共享的機制大大降低了溝通成本。最終，東洋電裝僅花了兩個月的時間就降低了工廠成本35%。
東洋電裝的優化部門也分享了他們在數位轉型方面的成果。為了避免制定讓一線工作難以執行的方案，優化部門的成員來自生產管理、設計與製造、產品檢查等部門，共同提出和討論可能性。在團隊提出的想法中，特別引人注目的是「金屬零件QR code」，在零件上附上QR code，組裝時只需要掃描圖上的QR code便可以確認零件的位置，平均減少了2小時的組裝時間。
廣島縣是今年全日本統計人口外流最嚴重的地方，對此深感危機的桑原社長於是致力於提升廣島縣中小製造業的數位轉型水準，並積極與廣島縣其他企業分享DX數位轉型資源。桑原社長表示，通過DX數位轉型可以改變製造業傳統的印象。如果廣島的企業都積極參與DX數位轉型，讓年輕一代對製造業感到興趣，那麼下一代的接班人自然會留下來。為了傳承長期以來的工藝技術，桑原社長表示未來將協助企業進行數位轉型，營造一個更具令人嚮往的企業環境。